Holz und Leim

«Die Anforderungen der Architekten an Dächer und Decken sind klar», meint Damien Gigandet, Holzbau-Ingenieur (FH) und Projektleiter bei der Walliser Dénériaz S.A. in Sion. «Sie wollen immer längere Elemente, die weniger Platz einnehmen.» Mit traditionellen Holzdecken mit maximal vier Metern Spannweite stösst man dabei schnell an Grenzen. Für mehrgeschossige Gebäude muss man für tragende Bauteile oft auf Holz-Beton-Verbindungen zurückgreifen oder auf Massivholzplatten.

Vorteile verleimter Holzteile auf dem Markt

Gegenüber traditionellen Holzdecken haben Kastenelemente (Klebeverbund von Balkentragwerk mit beidseitigen Holzwerkstoff platten) und Rippendecken (nur einseitige Holzwerkstoff platte) den Vorteil einer verbesserten Statik. So können Kastenelemente dank der Klebstoff verbindung über 50 Prozent mehr Spannweite aufweisen oder alternativ kann ihre Dicke um ein Drittel verringert werden. Ausserdem verleiht ihnen die Klebstoff verbindung eine verbesserte Schwingungssteifi gkeit, die frei gespannte Elemente bis sieben oder acht Meter möglich macht.

Gegenüber Massivholzplatten haben Kastenelemente den Vorteil der Hohlräume zwischen den Balken. Diese ermöglichen eine zusätzliche Wärme- und Schallisolierung und bieten ebenfalls Platz für Elektroinstallationen. Dank der Klebstoff verbindung kann ausserdem gegenüber Massivholzplatten und traditionellen Holzdecken Holz gespart werden, was die Kosten senkt. Nun gibt es mit neuen effi zienten Produktionsmethoden eine weitere Möglichkeit, die Kosten zu senken und damit gegenüber den preisgünstigen Betondecken konkurrenzfähig zu werden. Neue Produktionsmethoden machen verleimte Holzteile konkurrenzfähig Bei Dénériaz hat man bisher zum Verleimen von Kastenelementen einen Klebstoff verwendet, der ohne Pressen aushärtete und eine Leimfuge von ein bis sechs Millimeter erlaubt. «Dieser Klebstoff typ war sehr teuer», erklärt Gigandet. «Aufgrund der dicken Leimfuge brauchten wir eine grosse Menge und der Klebstoff war sehr hart und vertrug das Schwinden und das Quellen des Holzes nur wenig.» Andere traditionelle Produktionsmethoden wie Nageln oder Schrauben sind sehr zeit- und kostenaufwendig und liefern oft nur wenig überzeugende Testresultate.

Zusammen mit Kundenbetrieben hat der Schweizer Maschinenhersteller Woodtec Fankhauser GmbH nun ein neues, pneumatisches System zur Produktion von Kastenelementen entwickelt. Die pneumatische Pressvorrichtung hat den Vorteil, dass Kastenelemente in einem einzigen Arbeitsgang mit beidseitigen Holzwerkstoff platten verleimt und gepresst werden können, was bisher normalerweise nur in zwei Schritten möglich war. Dass nicht geschraubt werden muss, spart nicht nur Zeit, es entfallen zudem Kosten für teure Spezialschrauben und die Oberfl ächen werden nicht durchbohrt. Dadurch haben die Holzwerkstoff platten des Kastenelements eine tragende Funktion und können zugleich als Sichtfl äche verwendet werden.

Genau definierter Pressdruck sorgt für Sicherheit

Die Pressvorrichtung ist eine Erweiterung zum bereits weit verbreiteten Woodtec-Elementbautisch. Das Balkentragwerk kann auf diesem einfach vorbereitet werden. Dann werden die Holzplatten aufgeklebt und in Abständen von 50 Zentimeter Pressrahmen zu beiden Seiten des Elementes im Lochraster des Elementbau tisches fixiert. Diese werden an die Pressluft angeschlossen und drücken dann pneumatisch auf das Bauteil, mit bis zu vier Tonnen pro Pressrahmen. Ein genau regulierbarer und überwachbarer Druck ist ein entscheidender Faktor der pneumatischen Produktionsmethode. Damit kann nämlich eine korrekte Verleimung gegenüber Architekten, Ingenieuren und Bauherren garantiert werden, was für tragende Bauteile unerlässlich ist.