Postes de travail fixes un grand avantage
Dans sa nouvelle usine Lehner GmbH de Heidenheim s’appuie sur des postes de travail fixes qui combinent de nombreuses étapes de production en un seul endroit..
Mikado, Ausgabe 09 2019
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La situation croissante des commandes dans la construction en bois exerce une pression de plus en plus forte sur la préfabrication pour augmenter la production. Jusqu’à présent, des tentatives ont été faites pour faire face à cette situation avec une industrialisation croissante et pour pousser des éléments sur des rouleaux dans une chaîne de production d’une station à l’autre. Pour de nombreuses entreprises, cependant, ce n’était pas la bonne approche et n’aurait pas donné les résultats nécessaires. L’exemple de Lehner Haus GmbH de Heidenheim montre comment cela peut être fait différemment. Là, la préfabrication a été utilisée.Les postes de travail stationnaires valent la peine La Lehner GmbH de Heidenheim compte sur des postes de travail fixes dans son nouveau hall d’usine, qui combinent de nombreuses étapes de production en un seul endroit. Rénovation du hall d’usine d’origine sur des postes de travail fixes, qui devrait regrouper (presque) toutes les étapes de production en un seul endroit, au lieu de les diviser davantage.
Lehner Haus GmbH a été fondée en 1963 et produit aujourd’hui environ 100 maisons individuelles par an avec environ 100 employés. La plupart d’entre eux sont clé en main, certaines années également de plus en plus dans la construction immobilière. L’entreprise, qui travaillait à l’origine comme atelier de menuiserie, s’est lancée très tôt dans la construction à ossature bois et a même essayé d’introduire certains principes industriels. À l’origine à Burgberg, plus tard également dans la nouvelle usine de Heidenheim, qui abrite aujourd’hui également le siège de la société et l’ensemble de la planification. Les deux produisent environ la moitié du volume total de construction.
Chaîne de production comme dans l’industrie automobile
En tant que branche relativement jeune du marché, issue d’entreprises de taille moyenne et caractérisée par ses structures, la construction à ossature bois admirait dès le départ l’industrie – en particulier avec l’industrie automobile, qui est en plein essor en Allemagne. Les principes de la chaîne de production, qui y sont appliqués avec succès depuis des décennies – une division et donc la rationalisation des étapes de travail individuelles repartis sur plusieurs stations – étaient également recherchés dans la construction à ossature bois. C’est pourquoi, à l’usine de Lehner de Burgberg, par exemple, des tables tournantes papillon ont été achetées pour diviser l’usinage du premier et du deuxième côté. Il y a environ 30 ans, à côté de l’usine principale de Burgberg, un nouveau site de production a été ouvert à Heidenheim, où le principe des tables de montage pour déplacer les éléments a été développé.
Nouvel equipment pour la préfabrication
Les avantages de postes de travail stationnaires chez Lehner Haus GmbH
Procédé de production pour la nouvelle usine
Lorsque l’usine de Burgberg a commencé à être renouvelée en 2018 avec ses équipements de table d’assemblage, toute la stratégie de production a été repensée. Herrmann Beratende Ingenieure GmbH a été chargée d’analyser plus précisément les processus de travail internes et de trouver des options de rationalisation. Ensuite, la décision a été prise de concentrer le faisceau exclusivement dans l’usine de Heidenheim, qui dispose d’un K2i de Hundegger. Il a été décidé de ne pas acheter de ponts à clous. Pour le directeur général Thomas Lehner, le modeste gain d’efficacité pour la seule opération de clouage était sans rapport avec les coûts d’acquisition et d’entretien d’un tel système. Même un portail multifonctionnel, qui prend également en charge la découpe des panneaux, n’a pas été considéré comme économique, car plusieurs portails devraient être achetés pour les différentes stations en termes d’utilisation. Cependant, il y avait un avantage à livrer le matériau en feuille découpé directement aux postes de travail au lieu de les découper à la taille à chaque poste. Pour l’usine de Burgberg, qui doit assumer cette tâche pour les deux usines, un SPM2 de Hundegger a été acheté, qui fonctionne depuis le début de l’année.
La matière première déjà coupée ne doit alors être assemblée que sur les tables de montage. Et c’est précisément ce à quoi on a pensé lors de la rénovation et il a été décidé de retourner complètement la méthode de production précédente.
Chaîne de production avec pertes de temps de cycle
Une analyse précise des processus de production a montré les points faibles de la chaîne de production et du retournement des éléments par les tables tournantes papillon. «Comme nous avons toujours des lots de 1 dans la construction en bois, nous ne proposons jamais des temps de cycle ordonnés», explique Thomas Lehner, expliquant les résultats de l’étude interne de HBI. Vous devez donc toujours lutter contre les pertes de temps de cycle. « Cela signifie que les équipes n’en ont jamais terminé avec les étapes de travail respectives en même temps ou de manière prévisible, et des temps d’attente surviennent chaque fois que l’élément est remis à l’équipe suivante. » serait prêt pour la livraison. «Du point de vue de l’utilisateur, c’est compréhensible», déclare Lehner, «mais d’un point de vue commercial, bien sûr, c’est une catastrophe».
Comme nous avons toujours la taille de lot 1 dans la construction en bois,
Thomas Lehner | Directeur Lehner Haus GmbH
nous n’avons jamais des temps de cycle ordonnés. Cela signifie que les équipes ne sont jamais terminées
en même temps et qu’à chaque fois que l’élément est remis à l’équipe suivante, il y a des temps d’attente.
La même chose s’applique à la rotation des éléments avec un retourneur de papillon. «Nous n’avons besoin que d’environ six à sept minutes pour un processus complet», explique le directeur de production Jürgen Straub. «En réalité, cependant, quatre hommes de deux équipes attendent pendant que l’un d’eux actionne la grue. Au total, près de 30 minutes de travail sont perdues. »Il y avait donc de très bonnes raisons pour lesquelles Lehner GmbH a abandonné le principe bien connu de la production en flux et Jürgen Straub a commencé à chercher une nouvelle solution innovante pour les postes de travail stationnaires.
Concept stationnaire avec postes de travail modulaires
Le directeur de production de longue date a trouvé ce qu’il cherchait chez un fabricant de machines suisse. Woodtec Fankhauser GmbH connaît depuis longtemps les avantages des postes de travail fixes. Bien que l’entreprise propose en option une sous-structure hydraulique pour incliner ses tables de construction d’éléments, les plans originaux des tables tournantes papillon ont été rapidement mis à la poubelle. «Les tables tournantes occupent trop d’espace de production et l’hydraulique est trop chère», explique le directeur général et fondateur Thomas Fankhauser. «Le relevage par palonnier et pont roulant reste plus rapide.» Entre-temps, plus de 350 entreprises travaillent sur une table d’assemblage Woodtec et bénéficient de la concentration des étapes de travail sur un seul poste de travail par objet.
«Beaucoup de ces entreprises ont connu une forte croissance au fil des ans et au fil du temps, la question s’est posée pour beaucoup de savoir comment faire face à l’augmentation du volume de production», explique Fankhauser. Bien sûr, la production en chaîne est également abordée, mais son entreprise a opté avec succès pour le concept stationnaire avec des postes de travail modulaires. Un gros avantage de la table modulaire est le fait qu’il n’y a pas de dimensions fixes. La table est livrée en modules de 1,5 mx 3 m et assemblée sur des tables de toute taille. Si vous souhaitez mettre en place des postes de travail supplémentaires, la table existante est étendue par quelques modules. Des subdivisions de table peuvent être positionnées dans les trous de la table de montage afin de diviser la table en un nombre et une taille quelconque de postes de travail.
«Par exemple, vous pouvez produire deux grands murs extérieurs ou trois à quatre petits murs intérieurs en parallèle sur une table de 18 mètres», explique Fankhauser. Les éléments sont assemblés chacun au même poste, planqués sur le premier côté, tournés avec le pont roulant sur place, isolés et plaqués des deux côtés. D’une part, la division optimisée de la zone de production permet d’économiser sur les coûts d’acquisition; d’autre part, la méthode de travail parallèle évite les temps d’attente entre équipes et raccourcit les temps de manipulation de l’élément. Autre avantage: les équipes n’ont pas à relire chaque plan d’élément encore et encore, mais ont en vue toute la production de A à Z. «Nous constatons une tendance claire de la part de nombreuses entreprises qui fondent leur préfabrication sur ce concept», explique Fankhauser.
Le mode de travail parallèle évite les temps d’attente entre les équipes et raccourcit les temps de manipulation de l’élément.
Les économies d’espace et la manipulation sont d’autres facteurs positifs
Chez Lehner Haus GmbH, une table de 22,5 m a été achetée pour la production d’éléments de mur extérieur, qui peuvent être divisés en deux ou plusieurs stations. Celui-ci est installé le long d’un côté du hall et est en ligne avec une table plus petite de 10,5 m pour les murs intérieurs. De l’autre côté du hall, les éléments de plafond et de toit sont fabriqués sur deux tables debout l’une derrière l’autre. Chez Lehner, les plateformes sont séparés selon le type d’élément. Grâce au système modulaire des tables, ce réglage peut être modifié à tout moment, si cela peut s’avérer avantageux. «Nous constatons que certaines entreprises modifient nos installations flexibles à bref délai. Pour certains objets, une méthode de production différente est plus optimale – vous êtes content de ne pas être trop étroitement lié à une installation installée en permanence », déclare Fankhauser. Le directeur de production Jürgen Straub est du même avis. La flexibilité était une raison importante pour le choix du système Woodtec chez Lehner. «Si, par exemple, nous devons fabriquer des éléments plus long, la plateforme concernée peut être prolongé avec quelques modules ou un élargissement en largeur, selon l’objet», explique-t-il.
Beaucoup de potentiel pour augmenter l’efficacité
Il voit également un grand avantage à économiser de l’espace. Chaque élément est fabriqué sur sa propre station. Seuls les murs extérieurs sont en plus positionnés verticalement pour peindre et installer des fenêtres dans une autre partie du hall. Tout le matériel déjà coupé est stocké juste à côté de la station, avec un chemin d’accès au milieu pour le chariot élévateur. «L’ancienne installation prenait tellement de place que nous avons dû apporter le matériel en utilisant une grue d’intérieur», explique Straub. «Bien que nous ayons maintenant besoin du pont roulant pour faire tourner les éléments, l’essentiel est qu’elle est moins occupée qu’auparavant.» En général, il voit un grand potentiel pour augmenter l’efficacité lors de la manipulation des matériaux. Il a été impressionné par la sélection d’accessoires sur la table de construction d’éléments, avec lesquels chaque étape de travail peut être optimisée et qui peuvent être attachés n’importe où dans la table grâce à la grille de trous. «Les mètres rubans intégrés sont également pratiques pour le contrôle», déclare Straub. « Vous pouvez voir immédiatement si le support et l’élément sont en angle. »
La rentabilité de l’installation est cruciale
Fondamentalement, on est convaincu chez Lehner GmbH de la nouvelle méthode de production. Le directeur général confirme que les premiers résultats sont très satisfaisants. Il attend avec impatience les résultats à plus long terme. Entre autres choses, les projets un peu plus complexes qui décadrent des standards sont censés être traités à Burgberg. L’installation plus flexible devrait particulièrement bien porter ses fruits.