Préfabrication: Point sur la manutention

Portiques de manutention: Réduire temps d’attente et augmenter l’efficacité

Stuber a reconnu très tôt le potentiel d’amélioration dans le domaine de la manutention et a recherché des solutions possibles. Le hall mesure plus de 80 m de long et la préfabrication comprend quatre postes de travail sur une moitié du hall, avec une ligne de tramway au milieu. Malgré deux ponts roulants, ils souhaitaient apporter des solutions de manutention supplémentaires pour tous les postes de travail afin de déplacer les supports et le matériel de plaque. D’une part pour réduire l’utilisation des grues de hall et les temps d’attente associés, d’autre part pour empêcher les employés de déplacer des charges trop souvent à la main et ainsi éviter des dommages à long terme pour la santé. Hormis le fait que soulever des charges lourdes nécessite toujours deux employés, ce qui n’est pas très efficace.

Une grue à pilier était à l’origine utilisée pour les postes 3 et 4 (production d’éléments de toiture), mais elle était trop encombrante et, en raison du mouvement de rotation, ne soulageait pas complètement les employés. Dans les stations 1 et 2 (production de murs), ce problème a ensuite été résolu à l’aide d’un deuxième niveau de grue. À cet effet, des supports ont été placés le long de la ligne de jalonnage pour une piste de grue, sur laquelle deux ponts roulants légers supplémentaires ont été utilisés sur la moitié du hall. « En termes de soulagement, c’était en fait une bonne solution pour les employés », explique Stuber. Le problème était que les deux grues devaient toujours s’éloigner pour tourner et retirer les éléments avec le pont roulant. De plus, Stuber souhaitait rechercher une meilleure solution pour les stations 3 et 4.

Solution complète à trois portiques de manutention

Ils ont de nouveau trouvé ce qu’ils cherchaient chez Woodtec Fankhauser GmbH. Le nouveau système global comprend trois portiques de manutention avec palans à ciseaux télescopiques. Les grues sont conçues comme des demi-portiques et fonctionnent sur un rail de grue au sol et le long du mur du hall.

Cela signifie qu’ils couvrent toute la zone de travail de la table de montage. De plus, ils ont un port-à-faux. Le matériel peut ainsi être stocké entre les tables et la voie jalonnée pour gagner de la place.

Les deux grues les plus à l’extérieur sont équipées de palonniers à ventouses et de préhenseurs de poutres pour le matériau des panneaux et les supports ainsi que d’un dispositif de retournement. Les éléments sont assemblés et bordés aux stations les plus extérieures (1 et 4). Ensuite, grâce à la fonction de retournement intégrée des grues, elles sont retournées et transportées vers les stations intermédiaires 2 et 3.

Un portique de manutention y est disponible, qui est équipée de la plaque de soufflage pour isoler les éléments. Les deux portiques extérieures avec les palonniers à ventouses sont ensuite réutilisées pour le deuxième bordé. Chaque portique de manutention couvre ainsi deux stations.

Pont roulant uniquement pour le chargement du camion

« Grâce au dispositif de retournement et de transport supplémentaire des grues de manutention, la grue de hall n’est utilisée que pour le chargement », explique Stuber, ce qui réduit systématiquement l’utilisation des capacités et les temps d’attente associés. Grâce à la forme semi-portique des grues, elles n’ont pas besoin d’être déplacées sur le côté et les éléments peuvent être retirés de la ligne à tout moment. Et la floculation par plaque de soufflage est également résolue de manière optimale de cette manière.

Nous avons également envisagé une solution avec des ponts roulants muraux », explique Stuber. Cela aurait été très coûteux en termes de technologie de construction, cependant, la grue de hall aurait toujours été utilisée fréquemment et seuls des palans à chaîne standard auraient été disponibles. « Nous avons une solution parfaitement adaptée à nos besoins, jusqu’au transport de la plaque de soufflage », ajoute-t-il.

Portiques de manutention avec fonctions d’assistance intelligentes

Woodtec est conscient depuis longtemps de la nécessité de solutions de manutention précisément adaptées à la construction en bois. Le volume de préfabrication augmente et tout le monde attend la grue du hall. De plus, les salariés doivent être mieux soulagés afin d’éviter qu’ils ne migrent vers d’autres industries pour des raisons de santé.

Au début, des expériences ont également été menées avec des variantes légères qui ne pouvaient être déplacées qu’à la main. Les avantages d’une solution entièrement motorisée sont rapidement devenus évidents. La course précise grâce au palan à ciseaux télescopique empêche également tout balancement de la charge. « Cela signifie que des vitesses de déplacement beaucoup plus élevées sont possibles », explique Samuel Arnold, ingénieur responsable du développement chez Woodtec. De plus, les grues disposent de systèmes de contrôle intelligents et peuvent, pour. B. enregistrez la position de la pile de plaques et déplacez-la simplement en appuyant sur un bouton. « Cela devrait rendre l’opération aussi efficace que possible et faciliter le traînage par ailleurs fastidieux du matériel. »

Moins d’étapes de travail, degré de préfabrication plus élevé

Même si l’équipe Stuberholz est très satisfaite du nouveau système, personne ne veut en être satisfait. Les autres améliorations incluent : B. été faite dans la mise à disposition du matériel, dans le but de stocker le matériel au plus près des postes de travail. Car même si vous disposez désormais de solutions de manutention adaptées, le matériel de chaque élément doit être transporté le moins possible.

Il faut éviter d’autres étapes de travail en coupant de plus en plus les planches sur les éléments eux-mêmes, avec une scie circulaire ou la fraise à ras du même fabricant. Bien que les gens pensent que la coupe sur la scie à panneaux verticale est « pratique », Stuber résume l’échange constant entre la planification et la production, mais le chargement et le déchargement de la scie sont longs et coûteux.

« Nous avons maintenant convenu que la scie à panneaux sera toujours disponible, mais ne sera utilisée que lorsqu’elle sera vraiment plus efficace », explique Stuber, décrivant la manière directe de toujours impliquer les artisans pour toutes les améliorations.

Maximiser la préfabrication

Le degré de préfabrication a également été régulièrement amélioré au fil des ans. Le patron lui-même a dû insister pour que les fenêtres soient installées à l’usine. Ensuite, il y avait les façades, les stores, les protections antichute. « La préfabrication doit être maximisée dans toutes les zones de travail, car les heures sur le chantier sont plus chères qu’en usine », explique Stuber.

Sur le plan architectural, la construction modulaire est trop restrictive, c’est pourquoi l’entreprise restera avec la construction à ossature, mais Stuber essaie z. B. pour préfabriquer les pièces humides en modules complets, ainsi que les cuisines. Cela fait gagner beaucoup de temps.

Stuber voit moins l’avenir de son entreprise dans la robotisation, trop contraignante, mais plutôt dans le soulagement de ses salariés et leur équipement en machines adaptées. Avec des processus optimisés, ils devraient pouvoir exercer leur métier de manière de plus en plus efficace.

« Nous ne sommes pas des opérateurs d’une ligne de production, mais une équipe de personnes qui construisent des maisons ensemble », résume Stuber l’esprit de l’entreprise.