{"id":4474,"date":"2018-12-13T11:44:52","date_gmt":"2018-12-13T10:44:52","guid":{"rendered":"https:\/\/www.woodtec.ch\/daecher-am-montagetisch-vorfertigen\/"},"modified":"2020-12-14T15:12:15","modified_gmt":"2020-12-14T14:12:15","slug":"prefabriquer-la-toiture","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.woodtec.ch\/fr\/prefabriquer-la-toiture\/","title":{"rendered":"Pr\u00e9fabriquer la toiture"},"content":{"rendered":"\n
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Pr\u00e9fabriquer la toiture<\/h1>

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Beim Abbund und dem Aufrichten von Dachst\u00fchlen k\u00f6nnte sich ein neuer Trend abzeichnen. Mit steigenden Anforderungen an Produktivit\u00e4t, Arbeitskomfort und Arbeitssicherheit zeigt sich ein Umstieg vom traditionell auf der Baustelle gefertigten Dach zum Vorelementieren von Dachelementen in der Halle.<\/p>\n\n\n\n

Dach+Holzbau, Ausgabe 07 2018<\/p>\n<\/div><\/section>\n\n\n\n

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Vor einigen Jahren sind die beiden Betriebe fuchs. holzbaul\u00f6sungen aus Kettershausen s\u00fcdlich von Ulm und Herrmann Bedachungen aus Rheinb\u00f6llen in Rheinland-Pfalz auf die Vorelementierung von Dachelementen umgestiegen. Obwohl beide unterschiedliche Wege eingeschlagen haben, setzen sie auf den Montagetisch des Elementbau-Ausstatters Woodtec Fankhauser GmbH. Bei dem Schweizer Maschinenbauer, der im Holzbau gro\u00df geworden ist, wurde man sich dem Trendwechsel schon vor \u00fcber zehn Jahren bewusst. Zu dem Elementbautisch von Woodtec Fankhauser wurden verschiedene Erweiterungen konzipiert, die auf derselben Montageeinrichtung nicht nur das Vorfertigen von Wand-, sondern auch die Vorfertigung von Dach- und Deckenelementen erm\u00f6glichen<\/p>\n\n\n\n

In ein bis zwei Stunden zum regensicheren Dach<\/h4>\n\n\n\n

Bei der fuchs.holzbaul\u00f6sungen GmbH war diese Kombination einer Wand- und Dachfertigung auf derselben Einrichtung ma\u00dfgebend f\u00fcr die Anschaffung des Elementbautisches von Woodtec. Der Betrieb produziert etwa 15 Einfamilienh\u00e4user pro Jahr, die komplett in der Halle vorgefertigt werden.<\/p>\n\n\n\n

\u201eDer Vorfertigungsgrad der Elemente ist bei uns sehr hoch, damit wir auf der Baustelle m\u00f6glichst viel Zeit sparen\u201c, erkl\u00e4rt Juniorchef Daniel Fuchs. Das war auch einer der wichtigsten Gr\u00fcnde warum man auf die Vorfertigung des Dachstuhls umgestiegen ist. Wo man fr\u00fcher einen ganzen Tag brauchte um den Dachstuhl zu richten, wird heute das gesamte Haus in weniger Zeit errichtet. F\u00fcrs Dach alleine rechnet man mit etwa ein bis zwei Stunden, damit es regensicher ist. \u201eDamit sparen wir uns nicht nur die verh\u00e4ltnism\u00e4\u00dfig teuren Stunden auf der Baustelle, sondern wir sind quasi witterungsunabh\u00e4ngig\u201c, erkl\u00e4rt Fuchs.<\/p>\n<\/div><\/section>\n\n\n\n

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D\u00e4cher am Montagetisch vorfertigen<\/h2>

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In einer Stunde regensicher: Vorgefertigte Dachelemente sparen viel Zeit auf dem Bau und sorgen f\u00fcr einen sicheren Bauablauf<\/p><\/div><\/div><\/div><\/div>\n\n\n\n

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Die Vorfertigung der ganzen Dachseite bietet einen vereinfachten Materialfluss und mehr Flexibilit\u00e4t bei unterschiedlichen Elementgr\u00f6\u00dfen<\/p><\/div><\/div><\/div><\/div>\n\n\n\n

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Der Vorfertigunsgrad der Dachelemente bei fuchs.holzbaul\u00f6sungen ist sehr hoch<\/p><\/div><\/div><\/div><\/div>\n\n\n\n

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Die Anschl\u00e4ge des Dach- und Deckensystems erm\u00f6glichen eine serielle Fertigung von Dachelementen mit immer demselben Sparrenabstand<\/p><\/div><\/div><\/div><\/div>\n<\/div><\/div><\/div><\/div>

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Beispiel 1: das gesamte Dach auslegen<\/h4>\n\n\n\n

Ein zus\u00e4tzlicher Anschlag auf der Unterkante des Elementbautisches gibt den Sparrenabstand von 62,5 cm vor. An der Oberkante wird der Tisch mit zus\u00e4tzlichen Tischverbreiterungen auf 3,8 m Breite erh\u00f6ht. Hier ist ebenfalls eine Skala mit demselben Sparrenabstand montiert. Anhand dieser Einteilungen werden die Sparren einer gesamten Dachseite zeitsparend sehr pr\u00e4zise ausgelegt. Dann werden 16 mm dicke DWD Platten auf das gesamte Dach aufgenagelt, bevor dieses wieder in einzelne Dachelemente aufgeteilt wird. Die darunterliegenden Sparren sind bereits so eingeteilt, dass bei den Elementst\u00f6\u00dfen jeweils zwei Sparren mit einem Abstand von 2 cm zusammenliegen. Der Zwischenraum wird seitlich mit Hanf ged\u00e4mmt. Die Elemente erhalten nun alle eine Konterlattung, werden danach gedreht, ged\u00e4mmt und mit einer OSB-Platte zur Innenseite als dampfdiffusionsdichte Schicht versehen. Danach k\u00f6nnen sie zum Transport verladen werden. Bauseits werden sie dann nur noch mit dem Kran positioniert und die St\u00f6\u00dfe abgedichtet. Die Entscheidung, das ganze Dach in der Halle auf einmal auszulegen anstatt die Dachelemente einzeln vorzuelementieren, habe nat\u00fcrlich den Nachteil, dass etwas mehr Platz in der Halle eingenommen werde, meint der gelernte Zimmerer Daniel Fuchs. Die Vorteile l\u00e4gen in der Passgenauigkeit und der einfachen Intervention bei \u00c4nderungen oder Anpassungen. Auch sei der Materialfluss etwas einfacher, da alle Schritte gleichzeitig ausgef\u00fchrt werden k\u00f6nnten. Die Balken werden daf\u00fcr nur einmal transportiert und eingelegt, die D\u00e4mmung wird nur einmal in die Hand genommen und so weiter.<\/p>\n\n\n\n

Ein zus\u00e4tzlicher Anschlag auf der Unterkante des Elementbautisches gibt den Sparrenabstand von 62,5 cm vor. An der Oberkante wird der Tisch mit zus\u00e4tzlichen Tischverbreiterungen auf 3,8 m Breite erh\u00f6ht. Hier ist ebenfalls eine Skala mit demselben Sparrenabstand montiert. Anhand dieser Einteilungen werden die Sparren einer gesamten Dachseite zeitsparend sehr pr\u00e4zise ausgelegt. Dann werden 16 mm dicke DWD Platten auf das gesamte Dach aufgenagelt, bevor dieses wieder in einzelne Dachelemente aufgeteilt wird. Die darunterliegenden Sparren sind bereits so eingeteilt, dass bei den Elementst\u00f6\u00dfen jeweils zwei Sparren mit einem Abstand von 2 cm zusammenliegen. Der Zwischenraum wird seitlich mit Hanf ged\u00e4mmt. Die Elemente erhalten nun alle eine Konterlattung, werden danach gedreht, ged\u00e4mmt und mit einer OSB-Platte zur Innenseite als dampfdiffusionsdichte Schicht versehen. Danach k\u00f6nnen sie zum Transport verladen werden. Bauseits werden sie dann nur noch mit dem Kran positioniert und die St\u00f6\u00dfe abgedichtet. Die Entscheidung, das ganze Dach in der Halle auf einmal auszulegen anstatt die Dachelemente einzeln vorzuelementieren, habe nat\u00fcrlich den Nachteil, dass etwas mehr Platz in der Halle eingenommen werde, meint der gelernte Zimmerer Daniel Fuchs. Die Vorteile l\u00e4gen in der Passgenauigkeit und der einfachen Intervention bei \u00c4nderungen oder Anpassungen. Auch sei der Materialfluss etwas einfacher, da alle Schritte gleichzeitig ausgef\u00fchrt werden k\u00f6nnten. Die Balken werden daf\u00fcr nur einmal transportiert und eingelegt, die D\u00e4mmung wird nur einmal in die Hand genommen und so weiter.<\/p>\n\n\n\n

Produktionszeit um 20 Prozent verringert<\/h4>\n\n\n\n

Gegen\u00fcber der alten Einrichtung spart man sich mit dem Elementbautisch vor allem viel Zeit beim Einrichten. Vorher musste man spezielle Stahltr\u00e4ger stellen und Hilfspfetten auslegen, die wieder extra verma\u00dft werden mussten. Mit dem neuen System entf\u00e4llt das alles. Auch die Pr\u00e4zision der Elemente sei durch die perfekt nivellierte Arbeitsoberfl\u00e4che des Tisches und dem rechtem Winkel mit soliden Anschl\u00e4gen nat\u00fcrlich nicht vergleichbar mit vorher. \u201eBei Zeitaufnahmen haben wir gegen\u00fcber der alten Methode eine Senkung der Produktionszeit von 15 bis 20 Prozent beobachten k\u00f6nnen\u201c, erkl\u00e4rt Fuchs.<\/p>\n\n\n\n

Und falls gerade keine D\u00e4cher gemacht werden, wird der Tisch nat\u00fcrlich f\u00fcr normalen St\u00e4nderbau f\u00fcr W\u00e4nde verwendet, wo nochmal ganz andere Vorteile zum Zug kommen.<\/p>\n\n\n\n

Beispiel 2: Dachelemente serienm\u00e4\u00dfig vorfertigen<\/h4>\n\n\n\n

Die bereits 1913 gegr\u00fcndete Firma Herrmann Bedachungen aus Rheinb\u00f6llen war urspr\u00fcnglich rein im traditionellen Dachstuhlbau t\u00e4tig. Seit Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer Marco Herrmann 2005 zus\u00e4tzlich auch die Meisterpr\u00fcfung im Zimmererhandwerk abgeschlossen hat, wurde die Vorfertigung des gesamten Geb\u00e4udes klarer Kern des Gesch\u00e4ftsmodells. Es folgten die Zertifizierung f\u00fcr beidseitig beplankte Elemente, sowie die Anschaffung eines Elementbautisches.<\/p>\n\n\n\n

Trotz der langj\u00e4hrigen Familientradition im herk\u00f6mmlichen Dachstuhlbau setzt Marco Herrmann nicht nur bei den W\u00e4nden, sondern auch beim Dachbau inzwischen komplett auf die Vorfertigung. Produziert werden die Dachelemente wie bei fuchs.holzbaul\u00f6sungen auf dem Elementbautisch, jedoch setzt man hier auf ein anderes System: Die Dachseite wird nicht als ein St\u00fcck komplett ausgelegt sondern die Elemente einzeln vorgefertigt. Dabei kommt f\u00fcr den Montagetisch die Dach- und Decken-Erweiterung zum Einsatz, bestehend aus vier zus\u00e4tzlichen Doppelschienen, die im Lochraster des Elementbautisches positioniert werden. Diese verf\u00fcgen \u00fcber Reiter, die pr\u00e4zise auf den Sparrenabstand eingestellt werden k\u00f6nnen. Die Sparren werden nun einfach zwischen den Reitern eingelegt und dann alle auf einmal in der richtigen Position gespannt. Das erm\u00f6glicht eine extrem schnelle, serienm\u00e4\u00dfige Produktion der Elemente und hat zus\u00e4tzlich den Vorteil, dass Sparren auch in der Mitte in der richtigen Position gehalten und falls n\u00f6tig gerade gedr\u00fcckt werden k\u00f6nnen.<\/p>\n\n\n\n

In direkter Konkurrenz zum Fertighaushersteller<\/h4>\n\n\n\n

Der Vorteil gegen\u00fcber dem Auslegen der ganzen Dachseite (wie im vorherigen Beispiel) liegt klar in der Platzersparnis. Auch der Arbeitsablauf muss weniger ge\u00e4ndert werden, die Einrichtung der Produktion bleibt quasi dieselbe, nur dass statt Wandelementen nun Dachelemente gefertigt werden. Die weit verbreitete Angst, dass die Elemente durch die sequentielle Vorfertigung auf dem Bau nicht zusammenpassen, versteht Marco Herrmann gut. Der Elementbautisch erlaube aber eine millimetergenaue Produktion, sagt Marco Herrmann, da sei das noch nie ein Thema gewesen. Wenn man auf B\u00f6cken oder auf dem Boden vorfertigen w\u00fcrde, w\u00e4re das nat\u00fcrlich anders.<\/p>\n\n\n\n

Wie bei fuchs.holzbaul\u00f6sungen sch\u00e4tzt auch der Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer von Herrmann Bedachungen die Zeitersparnis durch die Vorfertigung beim Dach insgesamt auf etwa 15 bis 20 Prozent ein. Dazu kommen viele andere Vorteile, wie zum Beispiel das witterungsunabh\u00e4ngige Arbeiten.<\/p>\n\n\n\n

Mit ihrer auf Vorfertigung eingerichteten Produktion ist die Firma nun soweit, dass nicht nur der Rohbau, sondern ein ganzes Haus schl\u00fcsselfertig und trotzdem ma\u00dfgeschneidert angeboten werden kann. \u201eWir standen beim Bau eines zweigeschossigen Einfamilienhauses zum Beispiel in direkter Konkurrenz zu einem der gro\u00dfen deutschen Fertighaushersteller. Dank des hohen Vorfertigungsgrads konnten wir preislich gut mithalten und erhielten den Zuschlag\u201c, sagt Herrmann r\u00fcckblickend.<\/p>\n\n\n\n

Umstellung Schritt f\u00fcr Schritt<\/h4>\n\n\n\n

\u201eMan muss nicht, aber man kann\u201c, das ist die Devise bei der Woodtec Fankhauser GmbH, die beide Betriebe eingerichtet hat. \u201eUnser System ist so modular, dass es individuell an die Bed\u00fcrfnisse eines Betriebes angepasst werden kann\u201c, erkl\u00e4rt Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer und Zimmermann Thomas Fankhauser. Idealerweise kann die Einrichtung dann auf das jeweilige Projekt angepasst werden. Die Vorfertigung des Dachstuhls sei nicht unbedingt ein Muss, da sich ja der Elementbautisch schon auszahle, falls man nur Wandelemente darauf produziere. Aber man k\u00f6nne es ohne gro\u00dfen Aufwand einmal ausprobieren und sich Schritt f\u00fcr Schritt herantasten. So k\u00f6nne man sich neue Chancen erm\u00f6glichen und die Produktion optimieren.<\/p>\n<\/div><\/section>\n\n\n

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