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Holzkurier BSP-Special 2017: Geringe Investitionskosten und maximale Flexibilität

Geringe Investitionskosten und maximale Flexibilität

 

Geringe Investitionskosten und maximale Flexibilität

Vom kleinen Bauunternehmen bis zur Holzindustrie. Was macht Vakuumpressen in der BSP-Produktion so beliebt? Der Schweizer Maschinenhersteller Woodtec Fankhauser gibt Auskunft. Mit über 40 in Betrieb befindlichen Vakuumpressen ist er seit fünfzehn Jahren in diesem Bereich erfolgreich tätig.

Holzkurier, BSP-Special 2017

© Agrarverlag

Ab und bis zu welcher Betriebsgröße sind Vakuumpressen für BSP interessant? Diese Frage kann Benjamin Fankhauser nicht mit einem Satz beantworten. Der Woodtec Marketingleiter ortet für seine Vakuumpressen zwei Trends. Auf der einen Seite sind da kleine und mittelständische Unternehmen die beschließen, BSP nicht länger zukaufen zu wollen. „Diesen Betrieben bieten wir mit unseren Pressen eine ausgesprochen kostengünstige Lösung. In den meisten Fällen geht es dabei nicht um große Leistungen, sondern um einen einfachen Markteinstieg“, meint Fankhauser. Mit nachträglicher Automatisation, Schichtbetrieb oder einer weiteren Presse kann die Produktion dann schrittweise gesteigert werden. Ein Vorgehen das laut Woodtec nicht nur für die Herstellung von BSP für eigene Bauvorhaben interessant ist, sondern auch für Sägewerke und Leimholzhersteller, die regional als Zulieferer von BSP auftreten wollen. Als zweiten Kundenkreis nennt Fankhauser Industriebetriebe, die durch automatische Lamellenzufuhr, Vakuumheber und weitere Automatisierungsmaßnahmen den Output maximieren. Als Beispiel führt der Marketingleiter Binderholz an. Die Tiroler produzieren auf den fünf Stück 20 m-Vakuumpressen von Woodtec einen beträchtlichen Anteil ihres BSP-Ausstoßes – nach Schätzungen Fankhausers weit über 100.000 m3.

 

Flexibilität ein aktuelles Thema

Neben den geringen Investitionskosten liegt der Vorteil einer Vakuumpresse in der flexiblen Plattendimensionierung. „Die dehnbare Membran, unter welcher das Vakuum entsteht, passt sich jeder Oberfläche an. Das gleichzeitige Verpressen von unterschiedlich großen Platten, Elementen mit Türausschnitten oder gebogenen Formen ist somit ohne zusätzlichen Aufwand möglich“, informiert Fankhauser. Er ergänzt, dass auch Platten mit über 3,5 m Breite problemlos möglich sind, wo man bei mechanischen Pressen schon auf große technische Hürden stößt.

 

Ausbau von bestehenden Anlagen

Im vergangenen Jahr nahm Woodtec Fankhauser über zehn Vakuumpressen in Betrieb, darunter Anlagen bei Stora Enso und Metsä Wood in Finnland. „Der spanische Holzbauer Egoin orderte zusätzlich zu den bereits bestehenden zwei Pressen zwei weitere Vakuumpressen mit automatisierter Lamellenzufuhr ab der Keilzinke für eine komplett neue Anlage“, berichtet Fankhauser. Als weiteren Zukunftsmarkt sieht man Frankreich. 2013 konnte Woodtec dort die erste BSP-Produktion überhaupt einrichten, 2017 wurden gleich vier Woodtec Vakuumpressen in Betrieb genommen. Besonders stolz ist der Schweizer auf ein vor wenigen Monaten abgeschlossenes Projekt in Schottland: „Es handelt sich um die erste Anlage in Großbritannien, die die Möglichkeit bietet Brettsperrholzplatten kommerziell herzustellen“, erklärt Fankhauser. Sie wurde am Construction Scotland Innovation Centre eingerichtet und soll schottischen KMU eine Brücke bieten, vom Businessplan, Zertifizierung und Produktionstest in Echtgröße zur Installation der eigenen BSP-Anlage.

 

Neue Funktionalität für bewährtes System

Die bereits seit 15 Jahren auf dem Markt erhältlichen Vakuumpressen wurden in den vergangenen Jahren ständig mit neuen Funktionalitäten erweitert. Diese wurden oft gemeinsam mit Kunden entwickelt und vielfach auch auf bestehenden Anlagen nachgerüstet. Die Vakuumpresse verfügt neu über hydraulischen Querdruck, um die Sichtqualität der Fugen nochmals deutlich zu verbessern. Der Klebstoffauftrag ist komplett digitalisiert und verfügt über 16 individuell schaltbare Einzeldüsen. Damit können auch große Platten in 60 bis 90 Sekunden ganzflächig beleimt werden. Ebenfalls besteht nun die Möglichkeit zwischen zwei Klebstofftypen zu wechseln, was die Produktion stark optimiert. „Wir setzen alles daran, dass unsere Kunden auch morgen vorne mit dabei sind“, meint Fankhauser abschließend.

 

 

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Veröffentlicht am:
09:04:21 01.11.2017 von CMS System Benutzer

Letzte Aktualisierung
17:38:07 19.04.2018